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 Artículo
Mantenimiento,
la asignatura pendiente de
las termosolares, por Santiago García Garrido.
Las
centrales termosolares son plantas complejas, que van a presentar
muchos
problemas de selección de equipos, de comportamientos no previstos y de
diseños
mejorables, como corresponde a una tecnología emergente en plena fase
de
desarrollo. Pero a esos problemas relacionados con la falta de madurez
de la
tecnología hay que añadirle un problema más: la gestión del
mantenimiento que
se plantea para estas centrales. Algunos de esos errores, cuyas
consecuencias
ya se conocen en las plantas de cogeneración o en las de biomasa,
pueden
empezar a aparecer en estas plantas si no se gestiona el mantenimiento
de la
forma correcta...
ORGANIZACIÓN
DEL PERSONAL
El primer punto
deficiente que se observa en la organización del mantenimiento de una central
termosolar es la escasez de personal. Se trata de instalaciones complejas, con
montones de averías constantes, con materiales que en muchos casos que no han
sido elegidos entre los mejores y con defectos en la construcción. Algunas
reparaciones son además complejas, ya que una central termosolar se construye
dando prioridad a la estanqueidad del circuito de fluido térmico, y no a su
mantenibilidad (lo cual resulta lógico, por las características del fluido). Pero eso exige dimensionar
adecuadamente la plantilla de mantenimiento, de manera que haya al menos un
soldador experimentado, y grupo de oficiales mecánicos ajustadores capaces de
dar solución a muchos de los problemas mecánicos que se presentan. Una
organización de mantenimiento adecuada está integrada por unas 10 personas que forman parte de este
departamento, o lo que es lo mismo, unas 1700 horas/hombre mensuales sólo para
mantenimiento, más unas 1200 horas/hombre y mes de diferentes contratas que
cubren las puntas de trabajo.
LOS PUNTOS
PENDIENTES DE LA CONSTRUCCIÓN DE LA CENTRAL
La construcción de la central y
su entrega al cliente final supone la aceptación de la planta con miles de
puntos pendientes, esto es, puntos que se han identificado que no cumplen con
las especificaciones y que no han superado determinados controles. Es habitual
cerrar el periodo de construcción y puesta en marcha e iniciar la explotación
comercial con más de 10.000 puntos identificados como deficientes, que ahora el
constructor debe solucionar.
“Es habitual cerrar el periodo de construcción y puesta en marcha e iniciar la explotación comercial con mas de 10.000 puntos identificados como deficientes”
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La
implicación del departamento de mantenimiento en la resolución de esos puntos
pendientes es mayor de lo que corresponde a su reparto de responsabilidades. La
solución de estos puntos es responsabilidad del constructor, pero un
exceso de celo profesional por parte de mantenimiento, la necesidad de
resolución rápida de algunos puntos pendientes que interfieren con la operación
de la planta y la habilidad de algunos contratistas para esquivar su
responsabilidad en una incorrecta ejecución de la obra, hacen que durante el
primer año el tiempo dedicado a la solución de puntos pendientes de
construcción supere en algunos casos el 50% de la actividad del departamento de
mantenimiento. Esto no sería mayor problema si no fuera porque los recursos de mantenimiento son muy
limitados. Por tanto, al derivar una buena parte de sus recursos a solucionar
problemas fuera de su responsabilidad descuida su trabajo, esto es, el
mantenimiento rutinario de la planta.
La primera consecuencia es que se pierde la oportunidad de
diseñar e implantar desde el primer momento un plan de mantenimiento programado
eficaz que evite averías e incidentes, necesidad que pasa a un segundo o
tercer plano de prioridad; la segunda, que el personal de mantenimiento se
acostumbra a organizar su trabajo en función de las crisis del momento (esto
también se denomina ‘mantenimiento de crisis’, al atender prioritariamente el último
problema grave que entra en el departamento); la tercera, que al cabo de unos
meses , la planta presenta ya un estado de degradación que no se corresponde con
su edad real.
ELABORACIÓN
DEL MANTENIMIENTO PROGRAMADO
La elaboración del plan de mantenimiento de mantenimiento
programado responde a una necesidad: evitar averías. El plan de mantenimiento
debe ser un instrumento pues que evite averías, que evite incidencias que
resten disponibilidad. Esto requiere un estudio previo de las averías que se pretenden
evitar, para diseñar a continuación un plan que las evite
El plan de mantenimiento no se elabora realmente así, por
muy lógico que lo anterior pueda parecer. El plan de mantenimiento no se
elabora para evitar averías, sino para NO PERDER LAS GARANTIAS DE LOS EQUIPOS.
La orientación es muy distinta, y su eficacia también lo es. En este caso, lo
importante es cumplir con lo indicado por los fabricantes de los diferentes
equipos, y poco importa si el fabricante elaboró sus instrucciones de
mantenimiento pensando en cumplir un requisito contractual, si creyó que su
equipo es el más importante de
la planta y por tanto que requiere desmontarlo y cambiar todos sus internos una
vez al mes o si estas instrucciones las elaboró un becario con poca
experiencia. El plan de mantenimiento
REPUESTO
EN STOCK Y GESTIÓN DE MATERIALES
La elección del stock de repuestos es otro de los grandes
errores de un departamento de mantenimiento. No se realiza un análisis
riguroso, sino que simplemente se elabora una lista a partir de las
recomendaciones de los fabricantes, sin realizar ningún tipo de estudio sobre
lo que se necesita o lo que no. El resultado es evidente: durante el primer
año, casi el 50% de los incidentes que se producen suponen un tiempo de parada
mayor del que podría resultar lógico, por falta de disponibilidad de repuestos. Además, más de las dos terceras
partes de las piezas adquiridas no se usarán nunca, porque su probabilidad de
fallo es muy baja.
Existen formas sencillas para
decidir cuáles deben ser las piezas que deben permanecer en stock teniendo en
cuenta varios criterios (criticidad del fallo, tiempo de suministro, frecuencia
de uso, probabilidad de fallo, posibilidad de emplear algún tipo de medida
provisional, etc.). Sólo una acertada decisión de compra conduce a una
alta disponibilidad de la planta.
MEDIOS TÉCNICOS
Se echan de menos en la
mayoría de las centrales algunos medios técnicos de no muy alto coste pero de
indudable utilidad: equipos de diagnóstico (cámara boroscópica, analizador de
ultrasonidos, cámaras termográficas, analizador de redes, calibrador multifunción,
etc.), herramientas mecánicas (tensor hidráulico de pernos, por ejemplo) o
equipos avanzados para el mantenimiento de la instrumentación (calibrador
multifunción, comunicador HART, etc.). Muchos de ellos han bajado enormemente
su coste, y sin embargo, no forman parte de la dotación inicial de
herramientas. En cambio, el taller suele estar dotado con herramientas de alto
coste que no se usarán nunca, como un torno o una fresadora.
También se echan de menos los medios de elevación en muchas
partes de la planta.
Así, pescantes, argollas para
anclar polipastos o un pequeño puente grúa en la zona de bombas de HTF (por
ejemplo) ayudarían mucho al trabajo de mantenimiento y reducirían el tiempo
invertido en una intervención.
LA NO INVESTIGACIÓN DE AVERÍAS GRAVES
‘Las averías se reparan y punto’. Esa debe ser la máxima de
algunas instalaciones. Pero esto también es un grave error. La reparación
sistemática de averías sin investigar y solucionar las causas que las provocan conduce
a la repetición del problema en pocas semanas o meses. Y así, un pequeño
estudio de los partes de intervención de una termosolar revela que la mayor
parte de las averías de los últimos 6 meses se han producido en al menos otra ocasión.
LOS GMAO Y LA BUROCRATIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Los programas informáticos que
ayudan en la gestión del mantenimiento deben ser eso, una ayuda, y no una traba
burocrática. De convertirse en una herramienta engorrosa,acaban por ser un obstáculo. Así, potentes herramientas informáticas de alto coste terminan convirtiéndose
en un simple y dejan de
usarse de forma apropiada gestor de órdenes de trabajo, e incluso mejor que sea
así, porque cualquier otra cosa resulta en una burocracia insostenible.
“Un sistema de calidad debería indicarnos si la gestión del mantenimiento es buena o mala no sirve para ese fin”
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El gran error no suele estar en la
herramienta informática sino en su implementación. La mayor parte
de las implementaciones está mal realizada. Como prueba, no hay más que
comprobar la cantidad de horas que se invierten en la ‘alimentación’ de datos
al programa; además, los datos y los informes se elaboran en base a
aplicaciones informáticas aparte, como hojas de cálculo con introducción manual
de datos, ya que en muchos casos la implantación realizada no aporta la
información necesaria para la toma de decisiones. En una hoja de cálculo sin conexión con el
programa, ya que éste es incapaz de realizarlo
Así, es muy habitual que el cálculo de la disponibilidad de la
planta (información de importancia capital) se realice.
LA ISO 9000
La ISO 9000 se ha convertido en una herramienta ineficaz que no
responde en absoluto a las necesidades de mantenimiento. Haber logrado la
acreditación ISO 9000 no significa en
modo alguno que el mantenimiento se realice correctamente, e igualmente,
no tenerla tampoco significa que el mantenimiento que se realiza esté mal
planteado. Por tanto, un sistema de calidad de debería indicarnos si la gestión
del mantenimiento es buena o mala no sirve para ese fin.
Por el contrario, la ISO 9000 sí supone tener que destinar
recursos a gestionar la burocracia que suponen siempre este tipo de normas de
orientación documental. La pregunta que debemos hacernos es la siguiente: si
supone una carga burocrática y un coste añadido, y no sirve para mejorar la
gestión del mantenimiento, ¿de qué le sirve la ISO 9000 a mantenimiento?.
HERRAMIENTAS
DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO NO USADAS
Hay excelentes
herramientas que ayudan en la gestión del mantenimiento que no se usan
habitualmente, generalmente por falta de tiempo o de formación de los técnicos
implicados. Entre ellas cabe destacar tres:
El análisis de averías. Analizar las averías ocurridas para tratar de buscar medidas
preventivas que las evitaran (en forma de reformas, de modificación del plan de
mantenimiento, de cambios en procedimientos o de formación) tendría como
resultado una reducción muy importante de averías repetitivas
RCM y el análisis de fallos potenciales. Si logramos identificar las averías posibles y adelantarnos a
ellas, sin duda la disponibilidad aumenta y los costes de reparación
disminuyen.
Los balances de masa y
energía. No hay herramienta más sencilla
de implementar que el seguimiento de determinados parámetros que garantizan que
la planta funciona dentro de su punto de diseño. Y ese seguimiento se realiza
perfectamente desde un simple balance masa y energía que estudie
fundamentalmente lo que ocurre con los diferentes fluidos al atravesar diversos
equipos. Pueden estudiarse así todos los parámetros relativos al fluido térmico
a su paso por el tren de generación de vapor, las bombas de impulsión o el
sistema de almacenamiento térmico, e igualmente, todos los parámetros relativos al ciclo agua-vapor. Cualquier
desviación sobre los valores esperados y previstos en el diseño de la planta
revelará un problema a solucionar que aparta la planta de su funcionamiento
óptimo.
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